Se tutto ciò che hai è un martello, tutto ti sembrerà un chiodo (A. Maslow – La psicologia della scienza, 1966)
Negli anni ’70, la produzione di telai in metallo era strettamente dettata dall’uso della dima di allineamento. Quando la fibra di carbonio fece la sua comparsa nel settore, la produzione iniziale si limitò ad adattare il nuovo materiale agli utensili esistenti. I tubi in carbonio pre-polimerizzati venivano sezionati e incollati in corrispondenza delle giunzioni, inizialmente con congiunzioni metalliche o in composito, e in seguito evolvendosi nel processo di fasciatura tubo-tubo, introdotto alla fine degli anni ’80. Sebbene questo approccio offra geometrie personalizzate, impone alcuni vincoli di progettazione e non sfrutta appieno il potenziale della fibra di carbonio.
Al contrario, la moderna produzione di telai monoscocca tramite stampi ha sbloccato la totale libertà di progettazione aerodinamica e strutturale, ma ha costretto il settore al compromesso delle taglie standard (uno stampo per ogni taglia). Il marketing ha fatto il resto, “lavando il cervello” alla comunità dei ciclisti, convincendoli che una manciata di taglie standard fosse sufficiente per 8 miliardi di persone sulla Terra.
Nel 2017, il fondatore Salvatore Botrugno ha dato il via a una svolta fondamentale nell’ingegneria dei compositi su misura, brevettando uno stampo modulare a geometria variabile e iniziando a sviluppare il processo insieme al co-fondatore Paolo Baldissera. Alla fine del 2019 è stata fondata Gregario per proseguire il processo di ricerca e sviluppo e risolvere questa storica dicotomia. Il nostro stampo adattivo opera con l’agilità di posizionamento di una dima strutturale, preservando al contempo la continuità meccanica senza compromessi e la polimerizzazione in autoclave in un’unica fase di un vero sistema monoscocca completo.
L’approccio standard alla scelta della taglia si basa sulla convinzione che le proporzioni del corpo umano siano fisse una volta stabilita l’altezza. Tuttavia, così come l’altezza varia all’interno di una popolazione seguendo una distribuzione statistica, anche le proporzioni degli arti sono soggette a variabilità. Inoltre, la flessibilità individuale, la storia fisiologica e specifici parametri biomeccanici influenzano direttamente la posizione ideale in bicicletta. Infine, ma non meno importante, il contatto con la sella – un aspetto fondamentale per il comfort e le prestazioni in sella – dipende dal bacino, una delle ossa più variabili del corpo umano sia per dimensioni che per forma.
Dal nostro punto di vista, è semplicemente inverosimile che 8 miliardi di persone possano essere ridotte a una manciata di taglie standard. Certamente non 3 o 5 taglie, ma probabilmente nemmeno 15 o 20 sono sufficienti per un posizionamento davvero ottimale.
L’individualità non può essere esclusa dall’equazione. A meno che non siate tra i pochi fortunati con le stesse proporzioni di un ciclista professionista, farete fatica a trovare una posizione di guida perfetta su un telaio standard. Tentare di compensare sostituendo i componenti (che sono anch’essi di dimensioni standard) o, peggio ancora, forzando il proprio corpo ad adattarsi, aumenta significativamente il rischio di infortuni. Questo vale per oltre il 50% dei ciclisti, e la disparità è ancora più critica agli estremi della distribuzione delle altezze, dove i ciclisti più bassi e più alti sono di fatto condannati a pedalare su telai standard con prestazioni compromesse.
La fibra di carbonio si comporta come un tessuto straordinariamente tecnologico, intessuto di cavi microscopici, che presentano incredibili proprietà meccaniche solo lungo la direzione delle fibre. Per questo motivo, le prestazioni dei compositi in carbonio dipendono interamente dall’orientamento delle fibre e dalla continuità del percorso di carico.
La produzione convenzionale tubo-tubo o tramite co-moulding interrompe questi percorsi di carico in corrispondenza delle giunzioni, costringendo le sollecitazioni meccaniche a “saltare” attraverso strati di adesivo epossidico o rivestimenti esterni superficiali. Questa discontinuità strutturale richiede materiale in eccesso e massa superflua per prevenire la rottura delle giunzioni.
La produzione monoscocca utilizza invece sequenze strategiche di sovrapposizione degli strati. Anzichè interrompersi al confine dei tubi, i singoli strati di carbonio si incastrano tra le zone adiacenti del telaio. I vettori di sollecitazione vengono trasferiti in modo fluido attraverso l’interazione diretta delle fibre, garantendo un’integrità strutturale senza compromessi dal tubo sterzo ai forcellini posteriori.
Una monoscocca parziale limitata al triangolo anteriore rimane un sistema strutturale di compromesso. Il fissaggio di un gruppo di foderi posteriori separato tramite incollaggio secondario ripristina esattamente la discontinuità strutturale che la tecnica del monoscocca cerca di eliminare. Questo crea un confine sottoposto a sollecitazioni di taglio proprio dove convergono i vettori della coppia di pedalata e le forze d’impatto con la strada.
VERA risolve questo problema grazie a una struttura monoscocca continua a laminazione singola. Polimerizzando l’intero telaio in un unico processo di cura in autoclave, otteniamo una continuità strutturale che va oltre qualsiasi standard. Il risultato è una rigidità torsionale senza compromessi durante il trasferimento di potenza, unita a un’efficace smorzamento delle vibrazioni su tutto il triangolo posteriore.
Mettiamo cuore, mente e mani in tutto ciò che facciamo. Ideazione, progettazione, ingegneria e produzione si svolgono con orgoglio a Mondovì (Cuneo) grazie al team Gregario. Solo così possiamo garantire la massima qualità, frutto di un mix di passione, esperienza e totale dedizione.
Ogni telaio Gregario è il risultato di un controllo completo sulla filiera produttiva del composito, dove calcoli strutturali di precisione incontrano l’eccellenza della produzione locale. Trasformiamo la fibra di carbonio in una geometria unica, progettata e stratificata esclusivamente nel nostro laboratorio in Piemonte.
